We zetten sterk in op productinnovatie
Enkel door ons productengamma blijvend te vernieuwen, kunnen we het verschil met de concurrenten maken. Onze ambitie bestaat erin innovatieve producten met een hoge toegevoegde waarde te produceren die een duurzame levensstijl garanderen.
Meer dan 50% van de producten die we vandaag aan onze klanten aanbieden, bestonden 7 jaar geleden nog niet. In 2018 liepen er binnen ArcelorMittal Belgium meer dan 80 projecten om nieuwe producten te ontwikkelen.
Een sterk voorbeeld van deze innovatie is de ontwikkeling van de ultrahogesterktestalen Fortiform®. Auto-onderdelen die met dit duurzaam staal worden gemaakt, zijn 10 tot 20% lichter, zuiniger en dus beter voor het milieu. Hierdoor zullen onze automobielklanten in staat zijn om de uitstoot van personenwagens te beperken tot 95 gram CO2 per kilometer tegen 2020. Daarnaast is het Fortiform®-staal ook veiliger bij een autocrash.
De 1ste groep van 3de generatie ultrahogesterkstalen (met 10% gewichtsvermindering) werd in 2017 gelanceerd. Heel wat automobielproducenten gebruiken ondertussen deze nieuwe Fortiform®-staalsoorten in de automodellen omdat dit materiaal het best mogelijke compromis biedt tussen kosten, prestaties (vervormbaarheid) en duurzaamheid.In 2018 zijn wij gestart met de industrialisatie van ultrahogesterkstalen met 20% gewichtsvermindering.
10 tot 20% lichtere auto-onderdelen
95gr CO2/km in 2020
De afgelopen vijf jaar liep er binnen ArcelorMittal Belgium een ambitieus investeringsprogramma van 250 miljoen euro om deze unieke staalkwaliteiten te kunnen produceren. Maar liefst vijf productieafdelingen werden klaargestoomd voor de productie van de Fortiform®-staalsoorten: de staalfabriek, warmwalserij, de continugloeierij in Luik, de Jet Vapor Deposition-lijn in Luik en de dompelverzinkingslijn in Gent.
In de continugieterij in Gent, waar vloeibaar staal tot plakken wordt omgevormd, vond een complete vernieuwing van het hart van de gietinstallatie plaats. De gietsegmenten werden uitgerust met dynamische softreductie. Dankzij deze vernieuwing is de interne homogeniteit van de staalstructuur superieur.
In de warmwalserij in Gent werden twee walstuigen van de eindwalsgroep vervangen, om de hogere walskrachten van de hardere Fortiform®-ultrahogesterktestalen aan te kunnen.
De continugloeierij in Luik werd uitgerust met de nieuwe metallurgische cyclus ‘Quenching & Partitioning’ (Q&P) om de nieuwste generatie ultrahogesterktestalen afwisselend op te warmen en af te koelen. In 2018 realiseerden wij 53 industriële proefcampagnes op de continugloeilijn van Kessales. We boekten grote vooruitgang, onder meer in de homogeniteit van de mechanische eigenschappen voor Q&P-producten, de verbetering van de vlakheid van MS1500- staal en de ontwikkeling van MS1300-staal.
Op 8 november 2018 vond de officiële inhuldiging plaats van een gloednieuwe oven in de dompelverzinkingslijn Sidgal 3 in Gent, in aanwezigheid van Ere-Gouverneur Jan Briers. Met de komst van de nieuwe oven – Sidgal 3 Upgrade genaamd - zijn we in staat om zeer gesofisticeerde en zeer specifieke temperatuurcurves te realiseren, iets wat met de bestaande ovens niet mogelijk was. Zo verkrijgen we een uniek product dat tot 20% lichter is, maar tegelijk ook zeer sterk en zeer goed vervormbaar is. De nieuwe oven vormt het sluitstuk van de Fortiform®-investeringsketting.
De eerste productie van Sidgal 3 Upgrade vond al eerder plaats, begin mei 2018, na een bouwtijd van slechts 26 maanden. Zeer snel werden een aantal bestaande producten van Sidgal 3 ook op de nieuwe oven Sidgal 3 Upgrade mogelijk gemaakt. Eind 2018 waren er al klantleveringen voor dieptrekstaal, Interstitial Free (IF)-staal, High Strength Steel (HSS), bakehardening-staal en High Strength Low Alloy (HSLA)-staal. Begin 2019 is ook het Dual Phase-staal DP600 vrijgegeven. Naast het overhevelen van de bestaande producten van Sidgal 3 naar Sidgal 3 Upgrade zijn er in zeer snel tempo een aantal nieuwe producten ontwikkeld. In de eerste plaats vermelden we de Dual Phase DH-producten waarvoor eind 2018 klantbestellingen mogelijk waren. Daarnaast hebben we succesvol de eerste rollen geproduceerd in Fortiform®980 en Q&P1180.
In 2017 werd de nieuwe Jet Vapor Deposition-productielijn ingehuldigd in Luik. De JVD-lijn bekleedt staal in een vacuümkamer waarbij we zink op de staalplaat verstuiven. Een uniek proces en een echte wereldprimeur die enkel tot stand kon komen door een doorbraak in de wetenschappelijke ontwikkeling. Het productieproces leidt tot een kleinere ecologische voetafdruk. Het verzekert een uitzonderlijk gelijkmatige bekleding die de oppervlakkwaliteit verbetert. Het garandeert een uitstekende hechting van de bekleding, ongeacht de staalsoort en het vermijdt het risico op staal- of zinkoxidatie.
Hogesterktestalen worden ook ingezet voor andere industriële marktsegmenten. Het kwaliteitslabel Amstrong® illustreert dit goed. De Amstrong®-hogesterktestalen en geavanceerde hogesterktestalen worden onder meer in Gent geproduceerd en zijn ideaal om de dikte en het gewicht van een constructie te verminderen en tegelijkertijd het belastingvermogen te verhogen. Het Amstrong®-gamma biedt aanzienlijke voordelen voor een brede waaier aan toepassingen zoals opleggers en kipwagens, graafmachines en landbouwvoertuigen. ArcelorMittal ontwikkelde een digitale tool die de commercieel-technische teams helpt om de gewichts- en kostenbesparing te berekenen voor klanten die de overstap van standaard- naar Amstrong®-staal overwegen. In 2018 is het aandeel Amstrong®-producten sterk gestegen dankzij de promotie van onze commerciële organisatie.
De Magnelis®-bekleding bestaat uit een combinatie van zink, aluminium en magnesium. De corrosieweerstand van Magnelis® ligt gevoelig hoger in vergelijking met de traditionele bekledingen op basis van zink. Deze bekleding werd ontwikkeld in de dompelverzinkingslijn van Eurogal in Luik en vervolgens industrieel toegepast in andere Europese dompleverzinkingslijnen in Duitsland en Spanje. De Magnelis®-bekleding wordt gebruikt in de draagstructuur van zonnepanelen, in garagepoorten of dakgoten. Met het oog op de groeiende vraag naar Magnelis® zijn wij in 2018 gestart om ook de dompelverzinkingslijn Sidgal 1 in Gent voor te bereiden voor de productie van dit bekleed product. De opstart van de productie is voorzien voor het 2de kwartaal van 2019.
Met een oppervlakte van 200 voetbalvelden wordt het Kristal Solar Park in Lommel het grootste zonnepark van de Benelux. De 300.000 zonnepanelen in het park worden op steuntafels gemonteerd met behulp van het FASTSLIDE®-systeem dat door ArcelorMittal-klant Voestalpine Sadef is ontwikkeld. De FASTSLIDE®-onderdelen zijn vervaardigd uit staal bekleed met Magnelis®, een unieke corrosiebeschermingslaag die door ArcelorMittal Europa – Vlakke Producten is ontwikkeld. Magnelis® garandeert de levensvatbaarheid van het zonnepark op lange termijn, zelfs in de veeleisende industriële omgeving waar het zich bevindt.
Magnelis® Solar Park
Met een volume van 600.000 ton organisch beklede producten per jaar, neemt ArcelorMittal Belgium het voortouw binnen ArcelorMittal Europa – Vlakke Producten voor de productie van organisch bekleed staal. Een mooi voorbeeld daarvan is Estetic® Casa, een gamma organisch beklede, voorgelakte staalsoorten voor huishoudapparaten dat geproduceerd wordt bij ArcelorMittal Luik.
Samsung Polen produceert meer dan drie miljoen wasmachines en koelkasten per jaar, en één op de twee wordt gemaakt met staal van ArcelorMittal Europa - Vlakke Producten. In 2015 ontving ArcelorMittal de ‘Samsung’s Best Partner Award’ en sindsdien is de samenwerking tussen de twee bedrijven steeds intensiever geworden.
De organisch beklede producten zijn goed voor ongeveer 70% van het staal dat ArcelorMittal Europa – Vlakke Producten aan Samsung in Polen levert. Het belangrijkste product is Estetic® Casa, een gamma voorgelakt staal dat door ArcelorMittal speciaal voor huishoudtoestellen werd ontwikkeld. Estetic® Casa wordt gebruikt voor de zichtbare delen van koelkasten en wasmachines waar de visuele kwaliteit hoog moet zijn.
