Ce n'est qu'en renouvelant sans cesse notre gamme de produits, que nous pouvons nous différencier de nos concurrents. Notre ambition réside dans la fabrication de produits innovants à haute valeur ajoutée qui contribuent à un mode de vie durable.
Plus de 50 % des produits que nous proposons aujourd'hui à nos clients n'existaient pas il y a 7 ans. En 2018, ArcelorMittal Belgium comptait plus de 80 projets pour développer de nouveaux produits.
Le développement des aciers à ultra haute résistance Fortiform® est un bel exemple de cette innovation. Les pièces automobiles produites à partir de cet acier durable sont 10 à 20 % plus légères, plus économiques et donc meilleures pour l'environnement. Nos clients du secteur automobile pourront ainsi limiter les émissions des voitures particulières à 95 grammes de CO2 par kilomètre d'ici 2020. Qui plus est, l'acier Fortiform® est aussi plus sûr en cas d'accident de voiture.
Le premier groupe de la 3ième génération des aciers à ultra haute résistance (avec 10 % de réduction de poids) a été lancé en 2017. De nombreux constructeurs automobiles utilisent maintenant ces nouveaux aciers Fortiform® dans leurs modèles de voitures car ce matériau offre le meilleur compromis possible entre le coût, la performance (déformabilité) et la durabilité. En 2018, nous avons commencé l'industrialisation des aciers à ultra haute résistance avec une réduction de poids de 20 %.
Des pièces automobiles 10 à 20 % plus légères
95 gr de CO2 par km en 2020
Ces 5 dernières années, ArcelorMittal Belgium a mis en œuvre un ambitieux programme d'investissements de 250 millions d'euros pour pouvoir produire ces nuances d'acier uniques. Non moins de 5 départements de production ont été préparés pour la production des nuances d'aciers Fortiform® : l’aciérie, le laminoir à chaud, le recuit en continu à Liège, la ligne Jet Vapor Deposition à Liège et la ligne de galvanisation au trempé à Gand.
À la coulée continue de Gand, où l’acier liquide est solidifié en brames, le cœur de l’installation a été entièrement renouvelé. Les segments de guidage ont été dotés d’une capacité de réduction douce dynamique, ce qui permet d’assurer une meilleure homogénéité interne dans la structure de l’acier.
Au laminoir à chaud de Gand, deux cages de laminage du train finisseur ont été remplacées afin de faire face aux forces de laminage plus puissantes des aciers à ultra haute résistance plus durs Fortiform® .
Le recuit continu de Liège a été équipé d’un nouveau cycle métallurgique Quenching & Partitioning (Q&P) afin de réchauffer et de refroidir alternativement la dernière génération d’aciers à ultra haute résistance. En 2018, nous avons effectué 53 campagnes d'essais industriels sur la ligne de recuit continu de Kessales. Nous avons réalisé des progrès significatifs, entre autres pour ce qui est de l'homogénéité des propriétés mécaniques des produits Q&P, de l'amélioration de la planéité de l'acier MS1500 et du développement de l'acier MS1300.
Le 8 novembre 2018 a eu lieu l'inauguration officielle d'un tout nouveau four dans la ligne de galvanisation au trempé Sidgal 3 à Gand, en présence du gouverneur honoraire Jan Briers. Avec l'arrivée du nouveau four - appelé Sidgal 3 Upgrade - nous sommes capables de réaliser des courbes de température très sophistiquées et très spécifiques, ce qui n'était pas possible avec le four existant. Cela nous donne un produit unique avec une réduction de poids de 20 %, mais en même temps très résistant et très déformable. Le nouveau four est l'aboutissement de la chaîne d'investissement Fortiform®.
La première production de Sidgal 3 Upgrade a eu lieu plus tôt, début mai 2018, après une période de construction de 26 mois seulement. Très rapidement, certains produits existants de Sidgal 3 pouvaient être fabriqués avec le nouveau four Sidgal 3 Upgrade. Fin 2018, nous avons déjà pu fournir nos clients d'acier à emboutissage profond, d'acier Interstitial Free (IF), de High Strength Steel (HSS), d'acier Bakehardening et d'acier High Strength Low Alloy (HSLA). Début 2019, nous avons également pu commercialiser l'acier Dual Phase DP600. Outre le transfert des produits existants de Sidgal 3 vers Sidgal 3 Upgrade, un certain nombre de nouveaux produits ont été développés à un rythme très rapide. Mentionnons tout d'abord les produits Dual Phase DH, dont les commandes clients ont pu se faire à partir de fin 2018. Nous avons également réussi à produire les premières bobines en Fortiform® 980 et Q&P1180.
En 2017, la nouvelle ligne Jet Vapor Deposition (JVD) à Liège a été officiellement inaugurée. La technologie JVD consiste à revêtir une tôle d’acier dans une chambre à vide en projetant de la vapeur de zinc, un processus unique et une véritable première mondiale qui n’a pu avoir lieu que grâce à une révolution scientifique. Ce processus de production permet de réduire l’empreinte écologique. Il assure un revêtement exceptionnellement homogène qui améliore la qualité de la surface. Il assure aussi une excellente adhérence du revêtement, quelle que soit la nuance d'acier, et il supprime le risque d'oxydation de l'acier ou du zinc.
Les aciers à haute résistance sont également utiles à d’autres marchés industriels, ce que le label de qualité Amstrong® illustre clairement. Les aciers à (ultra)haute résistance Amstrong® sont entre autres produits à Gand et se prêtent particulièrement à la réduction de l’épaisseur et du poids d’une construction tout en augmentant sa capacité de charge. La gamme Amstrong® présente des avantages considérables pour un large éventail d'applications telles que les remorques et les camions bennes, les pelles hydrauliques et les véhicules agricoles. ArcelorMittal a développé un outil numérique qui aide les équipes technico-commerciales à calculer les économies de poids et de coûts pour les clients qui envisagent de passer de l'acier standard à l'acier Amstrong® . En 2018, la part des produits Amstrong® a fortement augmenté grâce à la promotion de notre organisme commercial.
Le revêtement Magnelis® est une combinaison de zinc, d'aluminium et de magnésium. La résistance à la corrosion de Magnelis® est nettement supérieure à celle des revêtements traditionnels à base de zinc. Ce revêtement a été développé sur la ligne de galvanisation au trempé Eurogal de Liège pour être ensuite utilisé industriellement dans d'autres lignes de galvanisation au trempé en Allemagne et en Espagne. Le revêtement Magnelis® est utilisé dans la structure portante de panneaux solaires, dans les portes de garage ou dans les gouttières. En 2018, en vue de la demande croissante de Magnelis® , nous avons aussi commencé à préparer la ligne de galvanisation au trempé Sidgal 1 de Gand à la production de ce produit revêtu. La mise en production est prévue pour le second trimestre 2019.
De la taille de 200 terrains de foot, le Kristal Solar Park à Lommel sera le plus grand parc solaire du Benelux. Les 300 000 panneaux solaires du parc sont montés sur des tables de support à l'aide du système FASTSLIDE® développé par Voestalpine Sadef, client d’ArcelorMittal. Les composants FASTSLIDE® sont fabriqués en acier revêtu de Magnelis®, une couche de protection anticorrosion unique développée par ArcelorMittal Europe Produits Plats. Magnelis® garantit la viabilité à long terme du parc solaire, même dans l'environnement industriel exigeant où il se trouve.
Magnelis® Solar Park
Avec un volume de 600 000 tonnes de produits à revêtement organique par an, ArcelorMittal Belgium prend les devants au sein d'ArcelorMittal Europe - Produits Plats pour ce qui est de la production d'acier à revêtement organique. Citons en exemple Estetic® Casa, une gamme d'aciers prélaqués à revêtement organique produits par ArcelorMittal Liège pour des appareils ménagers.
Chaque année, Samsung Pologne produit plus de 3 millions de machines à laver et de réfrigérateurs, dont la moitié est fabriquée en acier provenant d'ArcelorMittal Europe - Produits Plats. En 2015, ArcelorMittal a reçu le Samsung's Best Partner Award et depuis lors la collaboration entre les deux entreprises s'est encore renforcée.
Les produits à revêtement organique représentent à peu près 70 % de l'acier livré à Samsung Pologne par ArcelorMittal Europe – Produits Plats. Le produit principal est l’Estetic® Casa, une gamme d'acier prélaqué spécialement conçue par ArcelorMittal pour des appareils ménagers. Estetic® Casa est utilisé pour les parties visibles des réfrigérateurs et des machines à laver dont la qualité visuelle doit être élevée.
