2018 - een staaltje
industrie 4.0

04 Efficiënt gebruik van natuurlijke rijkdommen en een hoge recyclagegraad

Scroll down

Onze milieuzorg

Onze milieuzorg

“We blijven op alle niveaus van de organisatie verbeteren op het vlak van milieuzorg.”

We beschikken sinds 2001 over een milieumanagementsysteem dat voldoet aan de eisen van de internationale norm ISO 14001. Het milieumanagementsysteem verplicht ons om onze milieuzorg op een gestructureerde manier aan te pakken, te beginnen met de identificatie van de belangrijke milieuaspecten waaraan we aandacht moeten schenken. Het milieuzorgsysteem wordt elk jaar geauditeerd door een externe onafhankelijke organisatie, die vaststelt of we aan alle normeisen blijven voldoen en of we blijven verbeteren op het vlak van milieubeheer. Het ISO 14001-certificaat biedt de garantie aan alle externe belanghebbenden, zoals buurtbewoners, omliggende bedrijven, overheden, leveranciers en klanten, dat ‘duurzaam ondernemen’ voor ons geen holle woorden zijn.

Eerste gemeenschappelijk ISO 14001-certificaat voor de cluster ArcelorMittal Belgium

11/‘18

opvolgingsaudit ISO 14001 bij ArcelorMittal Gent

12/‘18

certificatie-audit ISO 14001 bij ArcelorMittal Luik

01/‘19

ISO 14001-certificaat aan de volledige cluster ArcelorMittal Belgium toegekend.

ISO 14001-certificaat

We streven ernaar om alle stoffen die tijdens de productie van staal worden geproduceerd en gebruikt, om te zetten in producten die verder als grondstof kunnen dienen in andere industrieën of nuttig kunnen worden toegepast.

We streven ernaar om alle stoffen die tijdens de productie van staal worden geproduceerd en gebruikt, om te zetten in producten die verder als grondstof kunnen dienen in andere industrieën of nuttig kunnen worden toegepast.

We streven ernaar om alle stoffen die tijdens de productie van staal worden geproduceerd en gebruikt, om te zetten in producten die verder als grondstof kunnen dienen in andere industrieën of nuttig kunnen worden toegepast.

Bijproducten zijn stoffen die ofwel opnieuw als grondstof ingezet worden ofwel als synthetisch eindproduct gebruikt worden als alternatief voor natuurlijk gesteente.

Slakken

Een belangrijke bron van bijproducten zijn vloeibare slakken die bij hoge temperatuur in het productieproces gevormd worden. De slakken die ontstaan in de hoogoven worden aan de hand van krachtige waterstralen verkorreld tot gegranuleerd slak hoogovenzand. De cementindustrie gebruikt dit hoogovenzand om te mengen met cementklinker voor de aanmaak van metallurgische cement (CEM III). Dit wordt gebruikt in beton voor waterbouw pijlers, en als cement voor toepassingen waarbij snel harden een vereiste is. Een klein gedeelte luchtgekoelde hoogovenslakken wordt gebruikt in de wegenbouw als funderingsmateriaal en als basisgrondstof voor steenwol.

In de staalfabriek ontstaan er LD-slakken. Deze staalslakken worden na ontijzeren gezeefd in verschillende korrelgroottes, om ze om te zetten in commerciële eindproducten. LD-staalslak kan worden gebruikt voor de duurzame verharding van bijvoorbeeld parkeerterreinen, wegen, paden en opritten. Grovere fracties van meer dan 40 mm zijn dan weer een volwaardig alternatief voor gebroken grind en voor waterbouwkundige werken, zoals de oeverversteviging van de Westerschelde. Een gedeelte van de fijnere fractie, kleiner dan 10 mm wordt gerecycleerd via de sinterfabriek in de hoogoven, als vervanger van kalksteen.

Gassen

In de cokesfabriek worden teer, benzol en zwavel uit het cokesgas afgescheiden in de installaties van de nevenproducten. Die producten worden als grondstof gebruikt in de chemische industrie.

Cokesgas, hoogovengas en convertorgas beschikken over energetische eigenschappen waardoor we ze als brandstof kunnen gebruiken in onze productieprocessen ter vervanging van aardgas. Het deel dat we zelf niet kunnen aanwenden, wordt naar de naburige centrale van ENGIE gestuurd om te worden omgezet in elektriciteit.

Reststoffen zijn in hoofdzaak ijzeroxide- en koolstofhoudende residuen die onvermijdelijk tijdens onze productieprocessen worden gevormd en die afgescheiden worden uit een gas- of waterstroom in onze stofafscheidings- of waterbehandelingsinstallaties.

Grondstoffen

We proberen onze reststoffen maximaal terug in te zetten, waarbij we rekening houden met procestechnische vereisten en met een eventuele impact op het milieu. Door stoffen opnieuw te gebruiken, besparen we op dure grondstoffen, zoals ijzererts en kolen, gaan we efficiënter om met natuurlijke rijkdommen en vermijden we dat we dit materiaal moeten storten. In het najaar van 2017 werd gestart met de aanleg van een winddijk langs het kanaal om de westenwind te “breken” en zo de stofontwikkeling te beperken. De bouw gebeurde met inerte reststoffen en staalslakken. De dijk werd in het najaar van 2018 vervolledigd, de beplanting wordt in de lente van 2019 uitgevoerd.

Schroot

Zowel intern gerecycleerd als extern aangekocht schroot wordt ingesmolten in de convertor van de staalfabriek, waar we vloeibaar staal maken dat vervolgens wordt gestold tot staalplakken.

Nieuwe schroot- en slakkenkaai

In 2016 startte de North Sea Port met de bouw van een nieuwe schroot- en slakkenkaai bij ArcelorMittal Gent. De nieuwe schrootkaai laat ons toe om het bestaande schroottransport te optimaliseren door zoveel mogelijk via binnenvaart en zeevaart aan te voeren in plaats van met vrachtwagens. Dit spaart jaarlijks 15.000 vrachtwagentransporten voor schroot uit. De slakkenkade brengt een optimalisatie van het interne transport met zich mee en maakt het mogelijk de slakken rechtstreeks in zeeschepen te laden. De kaai werd in november 2017 in dienst genomen, voor het lossen van schroot. Het gedeelte laden van reststoffen en slakken van binnenschepen is in dienst sinds september 2018.

Afvalstoffen zijn stoffen waarvoor het niet evident is om ze te hergebruiken. Die zamelen we selectief in en voeren we vervolgens via erkende verwerkers af.

Hout

Proper en zuiver houtafval van bijvoorbeeld verpakkingen zamelen we selectief in. Dat hout kan als grondstof worden gebruikt voor de productie van spaanderplaten. Ook PMD zamelen we selectief in om het via recyclage een nieuw leven te geven. Klein gevaarlijk afval of brandbaar afval wordt via geëigende kanalen afgevoerd en slechts een kleine fractie inert, niet-gevaarlijk industrieel afval, wordt gestort.

18 maart 2019

Amines splitsen CO & CO2 voor verdere verwerking

ArcelorMittal Gent en Dow (Terneuzen) kondigden op 18 maart 2019 aan, samen te werken met verschillende partners aan een innovatieve technologie om CO en CO2 uit de procesgassen van de staalindustrie via chemische weg (met amines) te valoriseren. Dit project heet “Carbon2Value”.
De pilootinstallatie werd in 2018 op onze Gentse site geleverd. Na keuring en een uitvoerige testfase, kon in het voorjaar van 2019 het proevenprogramma beginnen. De officiële inhuldiging van de pilootinstallatie vond plaats op 18 maart 2019 in aanwezigheid van Philippe Muyters, Vlaams Minister van Werk, Economie, Innovatie en Sport.

“Ons Carbon2Value-project is een mooi voorbeeld van grensoverschrijdende industriële symbiose tussen de staalindustrie en de chemische industrie om de CO2-uitstoot terug te dringen.”

2 Mei 2019

Op donderdag 2 mei 2019 werd, in aanwezigheid van Vlaams Minister-President Geert Bourgeois, de eerste spadesteek gegeven voor de bouw van twee nieuwe baanbrekende installaties om de koolstofuitstoot van ArcelorMittal Gent verder terug te dringen.

Hoogovengas wordt Bio-Ethanol

Een deel van de CO die we afscheiden via onze Carbon2Value-pilootinstallatie zullen we via de Steelanol-installatie tot bio-ethanol kunnen omvormen, om vervolgens te gebruiken als brandstof voor transport of voor de productie van kunststoffen.

“Onze Steelanol-installatie wordt de eerste industriële installatie in zijn soort in Europa, goed voor een jaarlijkse productie van 80 miljoen liter bio-ethanol.”

Deze technologie, onder licentie van het Amerikaanse LanzaTech waar we een partnerschap mee zijn aangegaan, maakt gebruik van microben die zich voeden met koolstofmonoxide om bio-ethanol te produceren. De indienstname en eerste productie van de Steelanol-installatie wordt tegen 2020 verwacht.

Verwerking houtafval tot biokoolstof

De Torero-installatie zal houtafval verwerken tot biokoolstof die geschikt is voor het hoogovenproces. Hierdoor kunnen we de injectie van fossiele poederkool in onze hoogovens verminderen, waardoor de CO2-uitstoot daalt. Dit biedt eveneens een alternatief voor het huidige verbranden van deze bijzonder moeilijke houtafvalstroom.

“De Torero-installatie zal in de beginfase jaarlijks 120.000 ton afvalhout omzetten in ongeveer 50.000 ton biokolen.”

De technologie van het torrefactieproces is ontwikkeld door het bedrijf Torr-Coal, het afvalhout zal geleverd worden door Renewi. De indienstneming en eerste productie worden verwacht tegen eind 2020.